De part la nature de leur activité et de leur production, de nombreuses entreprises industrielles doivent trouver les solutions adéquates aux problèmes de la manutention des charges lourdes. Or au-delà des considérations relatives productivistes et à la performance de l’entreprise, cette question spécifique peut également être la source de risques professionnels pour la santé des opérateurs. Une série de règles, des dispositifs de préventions, mais également des solutions concrètes ont été apportés pour répondre au défi de la manutention et des charges lourdes dans l’industrie.
Les risques liés au port de charge lourde
Le transport et la manipulation de charges lourdes et imposantes sont reconnus comme étant les facteurs principaux des troubles articulaires, musculaires et autres blessures directement liées au travail. Au-delà des éventuelles chutes ou contusions, on parle le plus le plus souvent des TMS, ou troubles musculosquelettiques, engendrés par de mauvaises postures de travail, des postures trop statiques, le fait de soulever et déplacer des charges lourdes, la répétition de certains gestes, etc.
Ainsi, les accidents du travail et autres TMS ont un impact important sur l’activité de l’entreprise, ne serait-ce que par l’absence des opérateurs accidentés et la baisse de productivité qui en découle. L’impact de la manutention et du port de charge lourde dans l’industrie n’est donc pas anecdotique, ce qui explique pourquoi le droit, la médecine du travail et les entreprises elles-mêmes ont appréhendé le problème avec sérieux.
Le Code du travail et la manutention manuelle
Si aux origines de l’industrie, il existait évidemment peu de règles visant à protéger les salariés d’une entreprise, l’évolution du Code du travail ces dernières décennies a été telle qu’il existe désormais une série de disposition ayant pour but de lutter contre les blessures et accidents directement liées au port de charges lourdes.
Si autant que possible, il est recommandé d’éviter d’avoir recours à la manutention manuelle, notamment en ayant recours à des équipements mécaniques tels que ceux qui seront évoqués plus bas, certaines fonctions ne peuvent se passer de l’intervention humaine pour le transport et la manipulation de produits et charges au poids non négligeable.
Ainsi, le Code du travail stipule par exemple qu’un opérateur homme ne peut porter plus de 55kg et une femme plus de 25kg. Dans le cadre de l’exercice de leurs fonctions, les opérateurs doivent être formés aux bonnes pratiques de manutention et leur employeur doit leur fournir le matériel adéquat et la réalisation de leur mission.
Des solutions de manutention mécanisées
Parfois pointées du doigt par celles et ceux qui craignent qu’elles ne détruisent des emplois, la mécanisation et la robotisation des entreprises industrielles sont pourtant très tôt apparues comme des alternatives efficaces à la pénibilité de certaines tâches jusqu’alors réalisées dans des humaines. Port de charges lourdes, réalisation de gestes répétitifs, tâches de grandes précisions… De nombreux postes potentiellement accidentogènes ont ainsi pu être mécanisés.
Du côté du port des charges lourdes notamment, une grande diversité de solution a été mise en place, avec par exemple l’emploi d’appareils de levage comme des grues, des chariots élévateurs, des poutres roulantes pour le transfert de charges… En matière d’ergonomie pour la manipulation et la transformation de produits, des systèmes de convoyeurs aériens ont par exemple permis d’assurer à la fois le port par suspension de charges lourdes, et une manipulation optimisée avec, pour certaines pièces de grandes tailles, la possibilité pour les opérateurs de circuler autour. Des secteurs spécifiques comme l’industrie automobile, la sidérurgie, la transformation de surface ou encore la blanchisserie industrielle, qui étaient fortement soumises aux problématiques évoquées ci-dessus, ont largement pu bénéficier de ces solutions, avec à la clé une plus grande performance et une plus grande productivité.