L’anodisation est une méthode permettant de modifier la surface des métaux et autres substrats. Il protège contre la corrosion, améliore les qualités esthétiques, résiste aux rayures et constitue l’une des finitions de surface les plus durables. L’anodisation peut s’effectuer sur différents matériaux, mais examinons aujourd’hui l’aluminium. Ces 4 points aideront à montrer pourquoi l’anodisation est un traitement de surface intelligent, à la fois pratique et esthétique.
Comment se passe l’anodisation d’aluminium ?
Pour préparer l’aluminium à l’anodisation, la surface est d’abord soigneusement nettoyée et rincée. Puis placée dans un bain d’une solution électrolytique telle que l’acide sulfurique. Un électrolyte est une solution électriquement conductrice avec beaucoup d’ions positifs et négatifs qu’il veut échanger.
Une charge électrique positive est appliquée à l’aluminium, ce qui en fait une « anode », tandis qu’une charge négative est appliquée aux plaques suspendues dans l’électrolyte. Le courant électrique dans ce circuit fait que les ions positifs sont attirés vers les plaques négatives et que les ions négatifs affluent vers l’anode positive, qui est le morceau d’aluminium. La plupart des experts procèdent également par le bain d’électrolyse pour provoquer une réaction chimique.
La formation de la couche anodique (ou couche barrière)
La réaction électrochimique provoque la formation de pores à la surface de l’aluminium lorsque des ions positifs en excès s’échappent. Ces pores forment un motif géométriquement régulier et commencent à s’éroder dans le substrat. L’aluminium à la surface se combine avec les ions O2 chargés négativement pour créer de l’oxyde d’aluminium. Il s’agit de la couche anodique ou barrière, une défense contre d’autres réactions chimiques à ces endroits. Le traitement s’appelle l’oxydation anodique de l’aluminium.
L’anodisation dure
L’anodisation dure, parfois appelée type III, offre une plus grande protection contre la corrosion et une meilleure résistance à l’usure dans des environnements extrêmes, ou avec des pièces mécaniques en mouvement soumises à de nombreux frottements. Ceci est produit en continuant le courant électrique jusqu’à ce que la profondeur des pores dépasse 10 microns, jusqu’à 25 microns ou même plus. Cela prend plus de temps et coûte plus cher, mais produit un résultat supérieur. C’est la solution idéale pour les ouvrages de support comme les tubes en aluminium.
Comment la couleur est-elle ajoutée à l’anodisation ?
Lorsque nous parlons d’anodisation, on a souvent tendance à penser à l’oxydation d’aluminium coloré. C’est le vrai génie de ce processus. Les jolis pores stables gravés à la surface sont parfaits pour introduire des teintes ou des pigments.
Le pigment remplit tous les pores vides jusqu’à la surface, où il est ensuite scellé de manière permanente. C’est la raison pour laquelle les couleurs anodisées sont si durables : elles ne peuvent être rayées de la surface, car elles sont profondes et ne peuvent être éliminées qu’en rectifiant le substrat.